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“走火入魔”的机床技术大拿
发布日期:2019-04-28 浏览量:1295次

    吴庆国 大连日报记者许晓楠

    2007年,张淑军来到大连橡胶塑料机械股份有限公司机加事业部机加车间,成为了一名磨工。白天上班时他虚心、诚恳地向师傅学习,对技术的钻研达到了“走火入魔”的境界。下班后,也不放松学习,把精力都用在学习磨削原理、磨削技巧上。就这样,他很快具备了独立操作大型机床的能力。当第一件压延机上吨重的铸铁轧辊加工完成时,他完美的磨削操作令老师傅们刮目相看。

    2009年,公司在上海磨床厂定制了一台最大磨削直径为800mm、最大磨削长度为10m的大型磨床,作为公司唯一一台高精度定制机床,公司对它的加工能力寄予了厚望。领导大胆地把张淑军安排在这台机床工作。在新的挑战面前,张淑军凭着自学的知识和经验,摸索机床性能和加工方法,短短一个月就熟练掌握了这台机床的各种性能和加工要领。

    张淑军以创新的思维和大胆的改革意识多次自行设计和改进刀具,改造效率低、装夹可靠性低的各类工装达数十种。公司大型国产化攻关项目大型挤压造粒机组的大型核心件“芯轴”的磨削加工,长度超过9.6m、直径近300mm且材料硬度高,为公司新产品的研制开发提出了新的课题。困难一个个摆在眼前,连技术人员也陷入了困境,张淑军感到了前所未有的压力。他和技术人员一起反复测算论证,最后大胆制定出一套“超长加工法”,利用辅助方法对工件进行对接加工。这种加工方法的难度在于容易产生对接精度误差,如果对接不好,工件将直接报废,加工风险令人生畏。经过反复求证,他大胆采用手动消除误差的办法,经过五天的艰辛努力,终于顺利完成首件加工任务。经检验,工件各项精度要求完全达到技术要求,甚至比国外加工的精度还要高。

    2016年以来“张淑军劳模创新工作室”共完成9项攻关任务,优化数控加工程序14个大项、5000多个章节,提高加工效率30%左右,节约刀具成本20%左右,节约加工成本210万元。由他牵头成立的大造粒螺杆加工攻关项目,通过各个加工参数的优化,加工时间由原来的30天缩减到18天,节省加工费用100万元。共设计制造加工辅助工装17项,提高加工效率25%,节约加工成本60万元。他还组织技术攻关解决了国内首台套重大石化装备,中科炼化35万吨造粒大型机组5项加工、装配、焊接难题,确保机组加工及装配焊接精度,带领团队提出合理化建议12项,节约成本近百万元。